6月17日，在东风纳米襄阳工厂总装车间的西北角，仪表线以每两分钟一件的速度为总装线匹配座舱总成。“这里以前是物料中转区，现在是东风延锋汽车座舱系统有限公司（以下简称‘武汉延锋座舱’）的外部生产线。”东风纳米襄阳工厂供应链管理部驻襄阳工厂负责人刘俊良告诉记者，今年，东风纳米襄阳工厂在深化供应链改革战略指引下，总装车间率先实施仪表线“内制改外制”改革，标志着东风纳米襄阳工厂深化供应链改革、打造智慧供应链平台迈出关键一步，“每两分钟下线一台纳米01。”

一场小小的变革，成就了主机厂与供应链企业的共赢。刘俊良介绍，在改革前，仪表线由工厂内部实施，各供应商的零部件需要全部提前运到工厂存储，按生产调度上线组装。在订单旺盛期，常因部分零件短缺，导致产能压制的情况。

今年初，东风纳米襄阳工厂与汽车座舱零部件供应商会商，提出由武汉延锋座舱提供人员，组建仪表生产线，统筹东风电驱动、上海博泰、东风派恩等座舱零件供应商，提高零件的准时化供应，大幅压缩仓储转运成本，提高座舱部件生产供应效率。

“这一‘内制改外制’的做法，使纳米01单车物流成本直降23元，单日库存资金减少118万元。”刘俊良介绍，座舱部件改为“外制”，相关零件配套企业可以简包运到工厂，单车运力提高20%左右，企业物流成本大幅降低；武汉延锋座舱将生产单元延伸到主机厂，增加了业务范围，增加了公司营收；东风纳米襄阳工厂座舱物料响应速度提升85%，排产计划达成率达到100%，年化可节约物流费用230万元。

当天，记者在动力电池中转区看到，运转卡车上的电池正直接通过叉车转运到底盘线，电池暂存区已不再需要。刘俊良介绍，在仪表线外，工厂与核心零部件供应商建立JIT（准时化顺序供应）体系，动力电池等核心零部件库存周期也从1.5天压缩至2小时。

“我们根据供应链企业生产物流动态数据，运用AI建立零部件物流大数据平台，精确预测零部件到厂时间，为生产排产提供可靠依据。”东风纳米襄阳工厂生产管理室主任刘琦介绍，总装车间通过计算安装工位与零部件到厂时间，确认最终总装上线时间，突破多车型柔性排产极限，确保了订单全部按期交付。

东风纳米襄阳工厂有关负责人表示，工厂将持续深化供应链改革，夯实“精益制造”基础，通过“供应商前移+智慧物流”的创新路径，持续推进VMI（合作性策略模式）管理、建设智能供应链平台，以创新为驱动，以效益为核心，不断推动供应链管理向更高水平发展，为构建产业链共赢生态发挥引领作用。