本报记者 刘琴

走进北京人形机器人创新中心中试验证平台（以下简称“北京人形中试验证平台”），AGV（自动导向车）小车从立体化仓库搬运物料乘电梯送至生产线，组装、测试等各工序协调配合，平均1小时可以完成一台机器人的整机组装。

该平台作为北京市首个聚焦人形机器人领域的中试验证平台，于今年1月29日启动，并于当日现场下线了第1000台客户定制化人形机器人样机。这标志着曾停留在实验室里的“未来机器人”，终于打通了走向千家万户的关键通道。

做专业“摆渡人”

人形机器人中试验证平台主要做什么？

“简单地说，中试验证平台就是机器人从实验室样机变身量产商品的‘摆渡人’。”北京人形机器人创新中心中试验证平台负责人刘益彰在接受记者采访时说，平台可以为企业、高校、科研院所等机构提供试制打样、性能工艺验证、工艺优化、功能模块装调、整机装调、测试验证等一站式服务。

据介绍，北京人形中试验证平台作为一个集“试制、验证、优化、测试”功能于一体的现代化产业服务平台，构建了四大核心功能载体，包括小批量试制线、具身智能机器人生产示范线、具身智能机器人关节生产示范线及专业测试实验室，可实现从核心部件到整机的全链路中试服务覆盖。

此外，该平台搭建起一体化数字化运维系统，通过统一主数据平台与开放接口，打通信息流、物流与数据流的协同壁垒，构建起从原型验证到小批量打样的高效数字化中试体系，大幅度缩短技术迭代周期。

破解行业共性难题

当前，全球人形机器人产业正从研发快步走向场景落地与商业化探索的新阶段。在这一进程中，创新链与产业链之间仍存在显著的衔接断点，导致许多优秀的技术原型与设计，因缺乏专业化、标准化、高效率的中试环节，难以快速转化为稳定可靠、可批量制造的产品，制约了创新成果的产业化步伐。

湖北人形机器人创新中心首席运营官刘传厚在接受记者采访时介绍说，中试平台能精准破解行业四大痛点：一是填补专业化中试服务空白，降低企业研发试制成本；二是建立标准化生产流程，保障产品一致性与可靠性；三是完善全链条测试体系，规避市场应用风险；四是沉淀全生命周期数据，形成“研发—中试—量产”迭代闭环。

刘传厚表示，在量产端，中试平台搭建示范产线验证规模化生产可行性，按“0-100台原型打磨、100-1000台产能验证、1000台以上定制化服务”分阶段推进，还通过共享设备、技术赋能降低行业准入门槛，同时构建的量产标准和检测体系，为大规模交付筑牢基础，打通从技术到产能的关键桥梁。

人形机器人产业化，各地在建设中试验证平台时应注意哪些问题？刘传厚表示，各地建设中试平台首要避免同质化布局，需结合区域产业特色聚焦核心优势环节，同时杜绝重硬件轻运营，要以市场化思维搭建开放共享的服务体系。还需注重技术与产业协同，不能孤立建设，要联动上下游企业、高校院所形成创新集群。

刘传厚表示，要让中试平台发挥产业推动作用，一是坚持开放共享，向全产业链开放设备、技术和测试能力，尤其赋能初创企业和科研机构；二是构建标准化体系，推动形成通用的测试方法、生产工艺和质量指标，统一行业量产标准；三是强化数字化赋能，以数据贯通研发、生产、测试全流程，加速技术迭代和工艺优化；四是深化产学研用协同，承接国家研发任务，推动核心技术攻关和场景化应用落地，实现从技术验证到产业落地的全链条支撑。

（受访者供图）